新材料新工艺新环境下切削液的选择方法

　　一、切削液的作用
　　1、冷却作用：通过切削液的热传导、对流和汽三菱刀片化作用，能有效地改善散热条件，使切削区域的温度下降，从而提高刀具的寿命，减少工件的热变形。
　　2、润滑作用：切削液渗入到切屑、刀具与工件的接触表面之间后，粘附在金属表面上形成润滑膜，能减少切屑与刀具前面和工件与刀具后面之间的摩擦因数，减轻粘结现象，抑制积屑瘤，降低表面粗糙度，提高刀具寿命。
　　3、洗涤与排屑作用：切削液能冲走在切削过程中产生的细屑，达到机械清洗、防止加工表面或机床损伤的目的。在深孔加工时，切削液还能起排屑作用。
　　4、防锈作用：切削液中加入NACHI鑽頭防锈添加剂后能在金属表面上形成保护膜，使机床、工件和刀具不受周围介质腐蚀，起防锈作用。
　　二、切削液的种类及选择方法
　　现在大部分人对金属切削加工油的概念还是比较模工業用油糊的，事实上也没有一个完全统一的权威标准，所以很多人口头上的：切削油、切削液、乳化液、皂化油、乳化油等等常见称呼，可能都是等于像“加工助剂”这样的的一个所有的总称，都是不能具象到某一细别的。针对这些问题现根据我司产品状况和行业主流分法做些讲解说明：
　　1、切削液的种类：常用的切削液有水溶液和切削油两大类。
　　(1)纯油切削油：
　　加工油的是以矿物油、植物油或合成油为基础油，配合相应的功能添加剂调制而成，使用过程中不能兑水，直接使用。
　　按加工材质可分为：
　　不锈钢切削油、铝合金切削油、镁合金切削油、钛合金切削油等
　　按加工工艺可分为：
　　通用切削油、深孔钻切削油、滚齿插齿切削油、磨削油等
　　单就润滑性能来说，含油基切削液的润滑性能要比纯水基切削液好。但是，水性切削液的冷却效果却明显优于油基切削液。
　　一般来说，慢速切削对切削液的润滑性要求更高，当切削速度低于30m/min时，需要使用切削油。半合成、微乳化液把油的润滑性和防锈性与水的冷却性结合起来，因而产热量较大的高速低压力的金属切削加工很有效。
　　加了极压添加剂的切削油，当切削速度不高于60m/min时，不论对任何材料的切削加工都是有效的。在高速切削时，由于发热量大，油基切削液的散热效果差，会使切削区的温度过高进而产生烟雾、起火等现象。此外，由于工件温度过高易产生热变形，影响工件加工精度，故多用水基切削液。
　　(2)水溶性切削液：
　　按加工材质可分为：
　　碳钢铸铁切削液、不锈钢切削液、铝合金切削液、镁合金切削液、钛合金切削液，其他还有玻璃镜片、陶瓷、轴承、轧辊、钨钢、硬质合金、汝铁硼磁材等专用型切削液、磨削液...
　　水溶性切削液是含有一定水分，可溶于水的切削液，使用中也是兑水使用，相应的降低成本。最早前，水溶液中用得最多的是乳化液。乳化液是油与水的混合液体，因为油不能溶于水，为使两者混合，必须再加乳化剂( 脂肪酸、钠皂、钾皂)。使用时只要把配好的乳化油加水便可得到不同含量的乳化液。含量低的乳化液，冷却与冲洗作用较强，适用于粗加工和磨削;含量高的乳化液润滑作用较强，适用于精加工。乳化液因含油量比较高，因此稳定性比较差，特别是一些低端的乳化液，都是使用非标回收油，容易因变质发臭而经常换液，更不利于当今环保高要求的大环境。随着经济的的发展合环保管制的严格，近年来，兼具环保与性能的半合成切削液得到大量的推广和普及。
　　2、切削液的选择：切削液的种类很多，应根据切削条件和对切削液的要求合理选用。选择切削液的一般原则主要有以下几个方面：
　　(1)根据工件材料性质选择切削液：
　　碳钢及铸铁、青铜等脆性材料时，
　　铸铁、青铜等脆性材料为了避免细的崩碎螺旋絲攻切屑粘附到机床上难以清除，一般不使用切削液。 但精加工时，需要降低表面粗糙度值，er碳钢、铸铁等黑色金属需要更好的防锈性能，可以选润滑性、冷却、清洗等性能俱佳的合成切削液或半合成切削液。
　　钨钢、轴承、陶瓷、玻璃、镜片、玉石、磁材、不锈钢等专用型
　　这类专用切削液本质还是以半合成切削液和合成切削液为主体，根据不同金屬切削油的材质特性做具体的处理，如钨钢切削液的重点是需要抑制钴元素的析出，需要更好的沉降性能等，大连连晟均有相应的专用处理解决方案。
　　切削镁、铝合金等有色金属，及有更高极压攻丝要求的其他材质，
　　铝镁合金等有色金属主要是抗氧化，因工件可能很多小牙孔需要一次加工，这就需要更好的极压性能，有些不锈钢、钛合金也需要高极压攻丝加工，一般普通的切削液达不到润滑要求，这就需要选用极压性能优异
　　微乳切削液或高等级乳化油，这类切削液PH性能温和及抗氧化性优异。
　　(2)根据加工性质选择切削液：粗加工时，表面较粗糙，产生的热量多，一般选用冷却作用较强的合成液;精加工时，为了使表面粗糙度细化，可用以冷却为主的切削液。

　　(3)根据刀具材料选用切削液：用高速钢刀具刨削时，一般可以使用切削液;用硬质合金刀具刨削时，一般不使用切削液，避免刀片因骤冷骤热产生裂纹。

標准麻花鑽角度作用及特點

　　標准麻花鑽角度作用及特點
　　1、螺旋角β
　　螺旋角是鑽頭螺旋槽上最外圓的螺旋線展開成直線後與鑽頭軸螺旋絲攻線的夾角。由於螺旋槽上各點的導程相同，因而鑽頭不同直徑處的螺旋角是不同的，外徑處螺旋角最大，越接近中心螺旋角越小。增大螺旋角則前角增大，有利於排屑，但鑽頭剛度下降。標准麻花鑽的螺旋角為18°～38°。對於直徑較小的鑽頭，螺旋角應取較小值，以保證鑽頭的剛度。
　　2、前角γOm
　　由於麻花鑽的前刀面是螺旋面，主切削刃上各點的NACHI鑽頭前角是不同的。從外圓到中心，前角逐漸減小。刀尖處前角約為30°，靠近橫刃處則為-30°左右。橫刃上的前角為-50°～-60°。
　　3、後角αOm
　　麻花鑽主切削刃上選定點的後角，是通過該點柱剖面中的進給後角αOm來表示的。柱剖面是過主切削刃選定點m，作與鑽頭軸線平行的直線，該直線繞鑽頭軸心旋轉所形成的圓柱面。αOm沿主切削刃也是變化的，越接近中心αOm越大。麻花鑽外圓處的後角α，通常取8°～10°，橫刃處後角取20°～25°。這樣能彌補由於鑽頭軸向進給運動而使主切削刃上各點實際工作後角減小所產生的影響，並能與前角變化相適應。
　　4、主偏角κrm
　　主偏角是主切削刃選定點m的切線在基面投影與進給方螺旋絲攻向的夾角。麻花鑽的基面是過主切削刃選定點包含鑽頭軸線的平面。由於鑽頭主切削刃不通過軸心線，故主切削刃上各點基面不同，各點的主偏角也不同。當頂角磨出後，各點主偏角也隨之確定。主偏角和頂角是兩個不同的概念。
　　5、鋒角2φ
　　鋒角是兩主切削刃在與其平行的平面上投影的夾角。較小的鋒角容易切入工件，軸向抗力較小，且使切削刃工作長度增加，切削層公稱厚度減小，有利於散熱和提高刀具耐用度;若鋒角過小，則鑽頭強度減弱，變形增加，扭矩增大，鑽頭易折斷。因此，應根據工件材料的強度和硬度來刃磨合理的鋒角，標准麻花鑽的鋒角2φ為118°。
　　6、橫刃斜角ψ
　　橫刃斜角是主切削刃與橫刃在垂直於鑽頭軸線的平面上投影的夾角。當麻花鑽後刀面磨出後，ψ自然形成。由圖3-5可知，橫刃斜角ψ增大，則橫刃長度和軸向抗力減小。標准麻花鑽的橫刃斜角約為50°～55°。

麻花鑽頭材質有哪些 麻花鑽頭用什麼材料的好

　　鑽頭是一種旋轉而頭端有切削能力的工具，一般常螺旋絲攻用的鑽頭是采用碳素工具鋼，特殊工具鋼，高速鋼等材料經銑制或滾制再經淬火、回火熱處理後磨制而成。但是為了進一步提高其耐磨性，能以高速度在硬的材料上加工孔，也采用硬質合金材料來制作，有焊接鑽頭和整體硬質合金鑽頭。目前，還有采用金鋼石的鑽頭，其硬度更加硬。
　　1、碳鋼
　　便宜，性能一般;
　　2、高速鋼
　　價格中等，性能也不錯;
　　3、硬質合金
　　價格較高，鑽一些特別硬的材料。
　　麻花鑽材質是什麼
　　麻花鑽頭的材料有45#高碳鋼用於軟木料、硬木料NACHI鑽頭、軟金屬，有GCr15軸承鋼用於軟木料到一般的鐵，有4241#高速鋼用於軟金屬、鐵和普通的鋼，4341#高速鋼用於軟金屬、鋼、鐵，不鏽鋼，9341#高速鋼用於鋼、鐵、不鏽鋼，6542#(M2)高速鋼廣泛用於不鏽鋼，M35(鈷高速鋼)廣泛用於不鏽鋼。最普通的差的就是45#鋼，一般的就4241#的高速鋼，好點的M2的就差不多了。
　　1、4241材質：此種材質適合鑽普通金屬，比如鐵、銅、鋁合金等中低硬度金屬，以及木材，不適用於鑽不鏽鋼、碳鋼等高硬度金屬。在適用范圍內，質量還算不錯，適合五金店批發銷售。
　　2、9341材質：此種材質適合鑽普通金屬，比如鐵、銅、鋁合金等金屬，以及木材，適用於鑽不鏽鋼薄板，厚的不建議使用。在適用范圍內，質量中等。
　　3、 6542材質：此種材質適合鑽各種金屬，比如不鏽鋼、鐵、銅、鋁合金等中低硬度金屬，以及木材。在適用范圍內，質量中高等，耐用性非常高。
　　4、M35含鈷材質：此材質是目前市面上高速鋼螺旋絲攻中性能最好的牌號，含鈷保證了高速鋼的硬度以及韌性。適用於鑽各種金屬，比如不鏽鋼、鐵、銅、鋁合金、鑄鐵、45#鋼等金屬，以及木材、塑料等各種軟質材質。質量屬於高檔，耐用性大於前面任何一種材質，如果你決定用6542材質，建議您還是選成M35，價格比6542稍微高一點，但絕對值。

鑽頭的使用方法

　　鑽頭是用來在實體材料上鑽削出通孔或盲孔，螺旋絲攻並能對已有的孔擴孔的刀具。常用的鑽頭主要有麻花鑽、扁鑽、中心鑽、深孔鑽和套料鑽。不同的鑽頭有不用的功用，鑽頭該如何使用呢?鑽頭在使用中應該注意什麼問題呢?
　　鑽頭的使用：
　　1、鑽頭應裝在特制的包裝盒裏，避免振動相互碰撞。
　　2、使用時，從包裝盒裏取出鑽頭應即裝到主軸的彈簧夾頭裏或自動更換鑽頭的刀具庫裏。用完隨即放回到包裝盒裏。
　　3、測量鑽頭直徑要用工具顯微鏡等非接觸式測量儀器，避免切削刃與機械式測量儀接觸而被碰傷。
　　4、某些數控鑽床使用定位環某些數控鑽床則不使NACHI鑽頭用定位環，如使用定位環的其安裝時的深度定位一定要准確，如不使用定位環其鑽頭裝到主軸上的伸長度要調整一致，多主軸鑽床更要注意這一點，要使每個主軸的鑽孔深度要一致。如果不一致有可能使鑽頭鑽到台面或無法鑽穿線路板造成報廢。
　　5、平時可使用40倍立體顯微鏡檢查鑽頭切削刃的磨損。
　　6、要經常檢查主軸和彈簧夾頭的同心度及彈簧夾頭的夾緊力，同心度不好會造成小直徑的鑽頭斷鑽和孔徑大等情況，夾緊力不好會造成實際轉速與設置的轉速不符合，夾頭與鑽頭之間打滑。
　　7、定柄鑽頭在彈簧夾頭上的夾持長度為鑽柄直徑的4～5倍才能夾牢。
　　8、要經常檢查主軸壓腳。壓腳接觸面要水平且與主軸垂直不能晃動，防止鑽孔中產生斷鑽和偏孔。
　　9、鑽床的吸塵效果要好，吸塵風可降低鑽頭溫度，同事帶走粉塵減少摩擦產生高溫。
　　10、基板疊層包括上、下墊板要在鑽床的工作台上的一孔一槽式定位系統中定位牢、放平。使用膠粘帶需防止鑽頭鑽在膠帶上使鑽頭粘附切屑，造成排屑困難和斷鑽。
　　11、訂購廠商的鑽頭，入廠檢驗時要抽檢其螺旋絲攻4%是否符合規定。並100%的用10～15倍的顯微鏡檢查其缺口、擦傷和裂紋。
　　12、鑽頭適時重磨，可增加鑽頭的使用和重磨次數，延長鑽頭壽命，降低生產成本和費用。通常用工具顯微鏡測量，在兩條主切削刃全長內，磨損深度應小於0.2mm。重磨時要磨去0.25mm。普通的定柄鑽頭可重磨3次，鏟形頭(undercut)的鑽頭可重磨2次。翻磨過多其鑽孔質量及精度都會下降，會造成線路板成品的報廢。過度的翻磨效果適得其反。
　　13、當由於磨損且其磨損直徑與原來相比較減小2%時，則鑽頭報廢。
　　14、鑽頭參數的設置在一般情況下，廠商都提供一份該廠生產鑽頭的鑽孔的轉速和下速的參數表，該參數僅僅是參考，實際還要工藝人員經過實際使用得出一個符合實際情況的鑽頭的轉速和下速參數，通常實際參數與參考的參數有區別但是相差不會太多。

鑽頭種類有哪些? 各種類型鑽頭的特點及用途介紹

 　　麻花鑽
　　麻花鑽是應用最廣的孔加工刀具。通常直徑范圍為0.25～80毫米。它主要由鑽頭工作部分和柄部構成。工作部分有兩條螺旋形的溝槽，形似麻花，因而得名。螺旋絲攻為了減小鑽孔時導向部分與孔壁間的摩擦，麻花鑽自鑽尖向柄部方向逐漸減小直徑呈倒錐狀。麻花鑽的螺旋角主要影響切削刃上前角的大小、刃瓣強度和排屑性能，通常為25°～32°。螺旋形溝槽可用銑削、磨削、熱軋或熱擠壓等方法加工，鑽頭的前端經刃磨後形成切削部分。標准麻花鑽的切削部分頂角為118，橫刃斜角為40°～60°,後角為8°～20°。由於結構上的原因，前角在外緣處大、向中間逐漸減小，橫刃處為負前角(可達-55°左右)，鑽削時起擠壓作用。
　　為了改善麻花鑽的切削性能，可根據被加工材料的性質將切削部分修磨成各種外形(如群鑽)。麻花鑽的柄部形式有直柄和錐柄兩種，加工時前者夾在鑽夾頭中，後NACHI鑽頭者插在機床主軸或尾座的錐孔中。一般麻花鑽用高速鋼制造。鑲焊硬質合金刀片或齒冠的麻花鑽適於加工鑄鐵、淬硬鋼和非金屬材料等，整體硬質合金小麻花鑽用於加工儀表零件和印刷線路板等。
　　扁鑽
　　扁鑽的切削部分為鏟形，結構簡單，制造成本低，切削液輕易導入孔中，但切削和排屑性能較差。扁鑽的結構有整體式和裝配式兩種。整體式主要用於鑽削直徑0.03～0.5毫米的微孔。裝配式扁鑽刀片可換,可采用內冷卻，主要用於鑽削直徑25～500毫米的大孔。
　　深孔鑽
　　深孔鑽通常是指加工孔深與孔徑之比大於 6的孔的刀具。常用的有槍鑽、BTA深孔鑽、 噴射鑽、DF深孔鑽等。套料鑽也常用於深孔加工。
　　擴孔鑽
　　擴孔鑽有3～4個刀齒，其剛性比麻花鑽好，用於擴大已有的孔並提高加工精度和光潔度。
　　鍃鑽
　　鍃鑽有較多的刀齒，以成形法將孔端加工成所需的NACHI鑽頭外形，用於加工各種沉頭螺釘的沉頭孔，或削平孔的外端面。
　　中心鑽
　　中心鑽供鑽削軸類工件的中心孔用，它實質上是由螺旋角很小的麻花鑽和鍃鑽複合而成，故又稱複合中心鑽。

麻花鑽怎麼磨

　　麻花鑽是一種常用的鑽孔工具，結構雖然簡單，但要把它真正刃磨好，也不是一件輕松的事。關鍵在於掌握好刃磨的方法和技巧，方法掌握了，問題就會迎刃而解。這裏介紹一下對麻花鑽的手工刃磨技巧。
　　麻花鑽的頂角一般是118°，也可把它當作120°來螺旋絲攻看待。刃磨鑽頭主要掌握幾個技巧：
　　1、刃口要與砂輪面擺平。
　　磨鑽頭前，先要將鑽頭的主切削刃與砂輪面放置在一個水平面上，也就是說，保證刃口接觸砂輪面時，整個刃都要磨到。這是鑽頭與砂輪相對位置的第一步，位置擺好再慢慢往砂輪面上靠。
　　2、鑽頭軸線要與砂輪面斜出60°的角度。
　　這個角度就是鑽頭的鋒角，此時的角度不對，將直接影響鑽頭頂角的大小及主切削刃的形狀和橫刃斜角。這裏是指鑽頭軸心線與砂輪表面之間的位置關系，取60°就行，這個角度一般比較能看得准。這裏要注意鑽頭刃磨前相對的水平位置和角度位置，二者要統籌兼顧，不要為NACHI鑽頭了擺平刃口而忽略了擺好度角，或為了擺好角度而忽略了擺平刃口。
　　3、由刃口往後磨後面。
　　刃口接觸砂輪後，要從主切削刃往後面磨，也就是從鑽頭的刃口先開始接觸砂輪，而後沿著整個後刀面緩慢往下磨。鑽頭切入時可輕輕接觸砂輪，先進行較少量的刃磨，並注意觀察火花的均勻性，及時調整手上壓力大小，還要注意鑽頭的冷卻，不能讓其磨過火，造成刃口變色，而至刃口退火。發現刃口溫度高時，要及時將鑽頭冷卻。
　　4、鑽頭的刃口要上下擺動，鑽頭尾部不能起翹。
　　這是一個標准的鑽頭磨削動作，主切削刃在砂輪上要上下擺動，也就是握鑽頭前部的手要均勻地將鑽頭在砂輪面上上下擺動。而握柄部的手卻不能擺動，還要防止後柄往上翹，即鑽頭的尾部不能高翹於砂輪水平中心線以上，否則會使刃口磨鈍，無法切削。這是最關鍵的一步螺旋絲攻，鑽頭磨得好與壞，與此有很大的關系。在磨得差不多時，要從刃口開始，往後角再輕輕蹭一下，讓刃後面更光潔一些。
　　5、保證刃尖對軸線，兩邊對稱慢慢修。
　　一邊刃口磨好後，再磨另一邊刃口，必須保證刃口在鑽頭軸線的中間，兩邊刃口要對稱。有經驗的師傅會對著亮光察看鑽尖的對稱性，慢慢進行修磨。鑽頭切削刃的後角一般為10°-14°，後角大了，切削刃太薄，鑽削時振動厲害，孔口呈三邊或五邊形，切屑呈針狀;後角小了，鑽削時軸向力很大，不易切入，切削力增加，溫升大，鑽頭發熱嚴重，甚至無法鑽削。後角角度磨的適合，鋒尖對中，兩刃對稱，鑽削時，鑽頭排屑輕快，無振動，孔徑也不會擴大。
　　6、兩刃磨好後，對直徑大一些的鑽頭還要注意磨一下鑽頭鋒尖。
　　鑽頭兩刃磨好後，兩刃鋒尖處會有一個平面，影響鑽頭的中心定位，需要在刃後面倒一下角，把刃尖部的平面盡量磨小。方法是將鑽頭豎起，對准砂輪的角，在刃後面的根部，對著刃尖倒一個小槽。這也是鑽頭定中心和切削輕快的重要一點。注意在修磨刃尖倒角時，千萬不能磨到主切削刃上，這樣會使主切削刃的前角偏大，直接影響鑽孔。
　　當然，磨鑽頭沒有一定的定式，需要在實際操作中積累經驗，通過比較、觀察、反複試驗，定會把鑽頭磨得更好。

攻絲扳手的使用注意事項

　　一、在機床上用機用絲錐攻絲時，應注意以下事項：
　　1、工作螺孔的中心應與絲錐中心在一條直線上。
　　2、當絲錐將進入工件上已鑽好的底孔時應螺旋絲攻用手扶住，避免絲錐與工件碰撞。
　　3、在機床上攻絲時，為了避免絲錐受力過大而折斷，最好采用具有保護裝置的攻絲工具。
　　4、攻絲的長度在機床上或攻絲工具上定位准確，攻絲的嘗試不能等於孔的深度，一般應比底孔的深度少1~2毫米，有時可更小一點，具體可按標准規定進行預鑽孔。
　　5、在機床上攻制通孔螺紋時，絲錐最好通過工件取出，不要回旋出來，以防止可能損壞已攻好的螺紋，攻制不通孔螺紋時，則可使機床主軸作反方向旋轉，倒退出絲錐。
　　二、攻絲時，應注意充分冷卻
　　充分冷卻能提高螺紋的光潔度和絲錐壽命，一般使用冷卻液有下面幾種：A、乳化液，B、混成油，C、硫化油，D、植物油。前面幾種冷卻液性能較高，但潤滑性較低，其中乳化液具有最高的冷卻性和最低的潤滑性，而植物油則具有最低的冷卻性和最高的潤滑性。高速螺旋絲攻切削時，采用浮化的混成油較好，絲錐攻絲時，若螺紋光潔度要求較高，則除降低切削速度外，可選用植物油和硫化油。
　　在鑄鐵上攻制螺紋時，一般不使用冷卻液，必要時可用煤油。攻鑄銅時，不需用冷卻液。

攻絲扳手的使用方法

　　一、在鉗台上用手用絲錐攻絲時，應注意以螺旋絲攻下幾點
　　1、將絲錐對准眼孔，用眼判斷，使絲錐和工件的平面垂直。
　　2、將絲錐轉動一轉，從前面及側面，兩方面來觀察，考查是否對正，即絲錐是否與工作平面垂直，必要時可以從前面後側面用直角尺測驗是否對正，如果已對正，則把絲錐轉動兩轉，仍用上述方法，考核是否對正。
　　3、在攻絲時，若感覺向前旋轉費力，則不可強制旋轉，應立即停止，向後倒退四分之一轉，以清除絲錐切削部分和孔眼周圍所積存的切屑，然後再繼續向前攻。
　　4、若對得不正，應該把絲錐倒旋出來，重新對NACHI鑽頭正，否則會使攻出的螺孔傾斜。
　　5、在攻絲時用力必須均勻，可以一只手按住扳手，一只手扶著絲錐，均勻地用力旋轉，或者兩手平衡按著扳手，均勻地用力旋轉。
　　6、所使用的扳手要與絲錐的大小相適合，扭動扳手費力時，絕對不可在扳手上加長套。
　　7、攻絲完畢，倒旋出絲錐時，在用扳手松動螺旋絲攻絲錐後，不能連帶著扳手一起後退，這一點應特別小心，以防止損壞螺孔中的螺紋和絲錐。
　　8、取出絲錐後，將螺紋孔內積存的切屑倒出來，或用油灌出、用鉤子掏出、用壓縮空氣吹出均可，切不可用嘴吹，以免鐵屑飛進眼睛。
　　9、攻絲時，碰到材料有石塊或攻不動時，可先用三攻絲錐在已攻好的部分回攻一下，以減少切削力，然後再繼續用頭攻絲錐攻。