一、切削液的作用
1、冷却作用：通过切削液的热传导、对流和汽
三菱刀片化作用，能有效地改善散热条件，使切削区域的温度下降，从而提高刀具的寿命，减少工件的热变形。
2、润滑作用：切削液渗入到切屑、刀具与工件的接触表面之间后，粘附在金属表面上形成润滑膜，能减少切屑与刀具前面和工件与刀具后面之间的摩擦因数，减轻粘结现象，抑制积屑瘤，降低表面粗糙度，提高刀具寿命。
3、洗涤与排屑作用：切削液能冲走在切削过程中产生的细屑，达到机械清洗、防止加工表面或机床损伤的目的。在深孔加工时，切削液还能起排屑作用。
4、防锈作用：切削液中加入
NACHI鑽頭防锈添加剂后能在金属表面上形成保护膜，使机床、工件和刀具不受周围介质腐蚀，起防锈作用。
二、切削液的种类及选择方法
现在大部分人对金属切削加工油的概念还是比较模
工業用油糊的，事实上也没有一个完全统一的权威标准，所以很多人口头上的：切削油、切削液、乳化液、皂化油、乳化油等等常见称呼，可能都是等于像“加工助剂”这样的的一个所有的总称，都是不能具象到某一细别的。针对这些问题现根据我司产品状况和行业主流分法做些讲解说明：
1、切削液的种类：常用的切削液有水溶液和切削油两大类。
(1)纯油切削油：
加工油的是以矿物油、植物油或合成油为基础油，配合相应的功能添加剂调制而成，使用过程中不能兑水，直接使用。
按加工材质可分为：
不锈钢切削油、铝合金切削油、镁合金切削油、钛合金切削油等
按加工工艺可分为：
通用切削油、深孔钻切削油、滚齿插齿切削油、磨削油等
单就润滑性能来说，含油基切削液的润滑性能要比纯水基切削液好。但是，水性切削液的冷却效果却明显优于油基切削液。
一般来说，慢速切削对切削液的润滑性要求更高，当切削速度低于30m/min时，需要使用切削油。半合成、微乳化液把油的润滑性和防锈性与水的冷却性结合起来，因而产热量较大的高速低压力的金属切削加工很有效。
加了极压添加剂的切削油，当切削速度不高于60m/min时，不论对任何材料的切削加工都是有效的。在高速切削时，由于发热量大，油基切削液的散热效果差，会使切削区的温度过高进而产生烟雾、起火等现象。此外，由于工件温度过高易产生热变形，影响工件加工精度，故多用水基切削液。
(2)水溶性切削液：
按加工材质可分为：
碳钢铸铁切削液、不锈钢切削液、铝合金切削液、镁合金切削液、钛合金切削液，其他还有玻璃镜片、陶瓷、轴承、轧辊、钨钢、硬质合金、汝铁硼磁材等专用型切削液、磨削液...
水溶性切削液是含有一定水分，可溶于水的切削液，使用中也是兑水使用，相应的降低成本。最早前，水溶液中用得最多的是乳化液。乳化液是油与水的混合液体，因为油不能溶于水，为使两者混合，必须再加乳化剂(
脂肪酸、钠皂、钾皂)。使用时只要把配好的乳化油加水便可得到不同含量的乳化液。含量低的乳化液，冷却与冲洗作用较强，适用于粗加工和磨削;含量高的乳化液润滑作用较强，适用于精加工。乳化液因含油量比较高，因此稳定性比较差，特别是一些低端的乳化液，都是使用非标回收油，容易因变质发臭而经常换液，更不利于当今环保高要求的大环境。随着经济的的发展合环保管制的严格，近年来，兼具环保与性能的半合成切削液得到大量的推广和普及。
2、切削液的选择：切削液的种类很多，应根据切削条件和对切削液的要求合理选用。选择切削液的一般原则主要有以下几个方面：
(1)根据工件材料性质选择切削液：
碳钢及铸铁、青铜等脆性材料时，
铸铁、青铜等脆性材料为了避免细的崩碎
螺旋絲攻切屑粘附到机床上难以清除，一般不使用切削液。
但精加工时，需要降低表面粗糙度值，er碳钢、铸铁等黑色金属需要更好的防锈性能，可以选润滑性、冷却、清洗等性能俱佳的合成切削液或半合成切削液。
钨钢、轴承、陶瓷、玻璃、镜片、玉石、磁材、不锈钢等专用型
这类专用切削液本质还是以半合成切削液和合成切削液为主体，根据不同
金屬切削油的材质特性做具体的处理，如钨钢切削液的重点是需要抑制钴元素的析出，需要更好的沉降性能等，大连连晟均有相应的专用处理解决方案。
切削镁、铝合金等有色金属，及有更高极压攻丝要求的其他材质，
铝镁合金等有色金属主要是抗氧化，因工件可能很多小牙孔需要一次加工，这就需要更好的极压性能，有些不锈钢、钛合金也需要高极压攻丝加工，一般普通的切削液达不到润滑要求，这就需要选用极压性能优异
微乳切削液或高等级乳化油，这类切削液PH性能温和及抗氧化性优异。
(2)根据加工性质选择切削液：粗加工时，表面较粗糙，产生的热量多，一般选用冷却作用较强的合成液;精加工时，为了使表面粗糙度细化，可用以冷却为主的切削液。
(3)根据刀具材料选用切削液：用高速钢刀具刨削时，一般可以使用切削液;用硬质合金刀具刨削时，一般不使用切削液，避免刀片因骤冷骤热产生裂纹。
