高溫窯爐爐窯技術升級改造耐高溫塗料選用

高溫窯爐爐窯每年要消耗原煤約3億多噸，主要集中在建材和輸送機冶金行業。水泥、牆體材料窯爐每年消耗煤炭約2。24億噸，其中水泥窯約7800座，年耗煤1。6億噸，平均能效比國外先進水平低20%以上；牆體材料窯爐約10萬座，年耗煤6400萬噸，平均能效比國外先進水平低30高溫爐%以上。鋼鐵工業窯爐每年消耗煤炭約6600萬噸，其中球團工序回轉窯生產線20多條，平均能效比國外先進水平低50％以上；石灰熱工窯爐約350座，平均能效比國外先進水平低10%；耐火材料熱工窯爐約1900余座，平均能效比國外先進水平低10%－20%。

工業窯爐存在的主要問題是：技術水平低，裝備陳舊落後、規模小；能耗高，大部分缺乏污染控制設施，污染嚴重；運行管理工作桌水平低，管理粗放；缺乏能效標准和節能政策

由於工業爐窯的特殊性能和高溫性，這就要求爐窯的結構和隔熱保溫和防腐抗氧化做的很好。隨著世界各國工業的進步，爐窯也朝著大型化、高效化和長壽化發展，逐步爐窯結構的優化，節能率的提高的提高，單位產能對能耗的下降，而爐窯材料的使用年限的增長，這對於耐高溫功能節能塗料性能提出更高的要求，耐高溫功能節能塗料品種多樣，功能性突出，對於高溫窯爐節能效果顯著。

當前在工業加熱爐窯領域測試機台采用的節能方法和技術主要有：爐襯材料輕型化，其典型代表就是“全纖維爐”；蓄熱式工業爐，是在熱流的下游著手進行余熱回收；紅外塗料技術，其根本弱點是塗層的老化，發射率衰減；此外，還有以突起物來增加爐膛面積；采用計算機集散控制的方法提高控制精度的，但對爐子熱效率的提高並不能起到根本的作用。我們的追求是鋁擠型機架：如何在上述這些已有的節能技術單獨或集成使用後，還能進一步大幅度節能。這是資源形勢和技術發展的要求。

現在國內比較有名生產高溫爐窯節能功能塗料廠家，專業生產耐高溫節能塗料的廠家，高溫爐窯內襯節能保護塗料生產工藝高，塗料耐溫都可以達到1800℃，耐酸耐堿好，硬度高，抗衝擊等特點。人們通過熱平衡計算或測試，發現電阻爐爐體蓄熱和散熱損失高達60%～70%，而加熱工件的有效熱僅25%～30%。燃料爐的情況也基本類似。以此為依據，於是采用熱容較小的輕質材料和保溫材料築爐，以減少蓄熱和散熱損失。這種節能方法，只是將熱量“堵”在了爐膛裡，並沒有改變熱射線的“漫反射”狀態，沒有解決熱射線是否到位的問題，所以加熱工件的有效熱仍然很低。

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