槽式輸送機料槽成型工藝的改進

料槽是槽式輸送機的運行部分組測試機台件，由一塊底板、兩塊側板成型後組焊而成，需安裝滾輪的料槽底部另配有兩件軸座，其結構見圖1。如果按年產槽式輸送機200台，每台槽式輸送機長度平均為120m計算，料槽的年產量需達到1輸送機95200件，月產量16000余件。由於料槽的數量較多，采用傳統的加工方式將會給生產帶來高溫爐巨大的壓力，並且需要投入大量的設備和人力。

從料槽的結構分析，其合理的加工方法是側板、底板、軸座單獨成型，再依靠模具定位焊接成型。

材料成型工藝主要包括鑄造、塑性成型、焊接和注塑。鑄造成型是將液態合金工作桌注入到鑄造模型中，冷卻後凝固得到鑄件產品；塑性成型是將固態金屬（體積金屬或板料金屬）加熱到一定溫度或者在室溫下，在機械設備施加外力的作用下而產生塑性變形，得到各種鍛件、板料成型件；焊接成型是將兩個或多個坯件、零件通過焊接方法連接成為一個整體構件而獲得焊接制品；注塑是利用注射成型機將熱塑性塑料或熱固性料注入到閉合的塑料成型模具型腔中，得到各種形狀的塑料制品。

從成型工藝分析，料槽的底板、側板、軸座均適合采用塑性成型的方式加工。

塑性成型是利用金屬材料所具有的塑性變形規律，對待加工坯料施加外力，使其產生塑性變形，從而既改變尺寸、形狀，又改善性能的一種制造機械零件、工件或毛坯的成型加工方法。

塑性成型加工方法與其他加工方法相比，具有生產效率高、節省材料、加工精度高、力學性能好、適應性廣等優點。由於塑性成型的加工方法具有許多獨特的優越性，在現代工業中獲得了廣泛的應用[1]。

在機械制造生產過程中，常用的塑性成型方法有鍛造、衝壓、軋制、拉拔、擠壓等幾大類。采用塑性成型方法，既可生產鋼鍛件、鋼板衝壓件、各種有色金屬及其合金的鍛件和板料衝壓件，還可生產塑料件與橡膠制品。

料槽的底板、側板、軸座均為板料成型件，從塑性成型加工方法分析，衝壓、軋制都是可行的加工方法。

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